面对严峻市场形势首钢冷轧公司直面挑战

    进入2013年，首钢冷轧公司以降低生产线故障，加强操作与满负荷运行为中心进行生产组织，并克服冬季寒冷、道路原料运输困难等不利因素，进一步加强与上下游单位的沟通、协调，确保物流运输平稳有序。今年一季度，冷轧公司生产顺稳，产能提升，完成产量51.6万吨，比计划超产6.6万吨，同比增产3.9万吨。其中：汽车板完成30.2万吨，比计划超产4万吨，同比增产6.7万吨；家电板完成10.7万吨，比计划超产1.5万吨，同比增产2.1万吨。主要技术经济指标稳步提升，综合成材率完成96.03%,同比提高0.36%；吨钢综合能耗完成62.87kgce，同比降低6.95%。

    一串串数字看似枯燥无味，但这数字的背后是艰辛，是冷轧公司广大干部职工克服困难、大胆实践、创造性开展工作的丰硕成果。

    全球性金融危机、残酷的市场现实，是钢铁行业面临的共同压力与挑战。压力可以成为动力、挑战可以化为机遇。进一步海阔天空，退却只能是无情地被市场淘汰。如何把压力化为动力、变挑战为机遇，更进一步提高企业综合竞争力，冷轧公司干部职工雄心豪迈，认真贯彻落实首钢“两会”精神，深入推进创新创优创业，坚定发展信心不动摇，践行着“硬碰硬完成全年任务、实打实打赢生存之战”的理念。

    坚持科技进步——

    应对生存挑战的动力

    科学技术是第一生产力，企业要发展，应对生存挑战，科技进步是不竭动力。冷轧公司通过不断加强技术管理，坚持科技进步，技术攻关取得新突破。共开展工艺技术攻关23项，重点解决了高端产品生产中的瓶颈问题。先后完成45号钢、72AU1等六个新钢种轧制工艺的开发与优化，基本实现了高强钢的稳定轧制。开发10组轧制策略，优化25组焊接工艺参数，测试开发了4机架连轧技术，实现CSAO2钢种小压力率稳定轧制，为开发低屈服冷硬产品奠定了技术基础。开展耐指纹产品涂机工艺优化、涂辊标定、耐指纹膜厚度在线检测等工作，解决了涂辊逆涂报停、耐指纹辊印、耐指纹膜厚不均等问题。针对连退薄规格产品边折印缺陷，优化平整机防皱辊高度和入出口张力，使用30um凸度工作辊，优化其缺陷判定标准，缺陷宽度由改善前的10—20毫米减少到1毫米以内，边折印缺陷明显改善，极大地满足了客户要求。

    冷轧公司在科技攻关工作中，充分利用CMI技术支持，初步建立了镀锌O5板生产控制流程，规范了检查项目、工艺控制等内容，O5板模拟生产过程评分由2月份52分提高到年底的74分。围绕顺稳生产合金化产品，完成镀层铁含量在线测量系统调试，实现合金化产品镀层铁含量在线检测及控制；建立合金化产品镀层粉化检验及控制标准；初步建立铝镇静钢、IF钢两个系列的合金化退火曲线和合金化镀层数据库；建立铝镇静钢和IF钢两个系列镀层结构、粉化与合金化工艺的关联。

    坚持高端产品——

    应对生存挑战的关键

    高端产品是提高竞争力、占领市场的主要因素和手段。冷轧公司强化区域合作优势，加快产品研发推进力度，品种结构进一步丰富。在坚持开发高端产品的过程中，始终坚持一贯制质量管理，充分利用和发挥现代管理工具和分析手段，加强产品质量管控，树立过程管理、过程控制决定产品质量的理念，坚持上道工序眼睛向内找差距，主动为下道工序和为最终用户服务的意识。2012年，冷轧公司汽车板产量91.04万吨，同比增产7.74万吨，增幅达到9.3%，其中，镀锌汽车板产量18.08万吨，同比增产8.08万吨，增幅高达80.8%。

    冷轧公司以汽车板中高端产品和整车供货为目标，加强与北汽的合作，快速抢占市场。先后完成C70G车型340个零件、B40车型69个零件、C50E车型265个零件的试模认证；完成2个牌号镀锌合金化汽车板在北京现代的认证；完成北京奔驰6个牌号的产品材料认证样片取样、检测和涂装测试；完成华晨宝马4个钢种材料认证工作。成功开发出家电面板用耐指纹产品、590兆帕镀锌DP钢；开发出45号钢、捆带用钢；开发出冲压用高表面润滑耐指纹产品，以上产品均实现批量稳定供货；完成连退产品DP780和TRIP590工业试制及小批量供货；镀锌DP780＋Z产品完成工业试制。

    坚持降低成本——

    应对生存挑战的保证

    冷轧公司在增收节支、降低成本工作中，坚定不移地抓精细指标体系建设，确保各项指标持续优化，成本持续降低。

    在降本增效工作中，冷轧公司制定了有效的措施，并狠抓落实。层层分解落实降成本任务，把成本指标落实到岗、到人，并做到指标量化和货币化，让全公司上下直观地面对市场，把市场压力直接传导到每名职工。充分调动全体职工增收节支的积极性，坚持把成本指标与考核分配紧密挂钩，多创多收，有奖有罚；鼓励职工重点围绕降本增效提合理化建议，并及时组织研究实施。按横竖两条线和公辅单位三种方式分解落实成本任务，即横向将完全成本费用按专业职责分解到各个专业部门；竖向按工序成本构成细化分解落实到各作业区；公辅单位按照费用构成降幅比例分解目标任务，形成一套立体成本管控体系，确保降成本工作落到实处。强化物流管控能力，降低物流费用，提高原料火运比例，力争达到50%以上；扩大产品外发单车配重的选择范围，提高单车配重满载率；加强成品作业流程优化和动态管理，有效降低库存。优化人力资源配置，压缩劳务用工，降低人工成本，提高劳动生产率。

    通过降低生产成本，冷轧公司产品获利能力进一步增强。通过加大产品结构调整力度，增加镀锌汽车板、高强钢市场份额，产品档次和获利能力明显提升。汽车板比例达到51.66%，同比提高5.8%，其中，镀锌汽车板比例去年达到10.17%，同比提高4.84%，高强钢比例达到9.8%，同比提高5.09%。通过优化工艺参数，强化动态管控，降低生产成本。酸轧机组优化拉矫机参数、酸洗速度、轧制油浓度等措施，酸耗同比降低0.431千克/吨，轧制油同比降低0.027千克/吨，累计降低成本309万元。同时，优化原料要料厚度，累计降低成本546万元。连退机组严格执行脱脂剂使用标准、建立平整液压力模型、实施精细化排程，脱脂剂消耗同比降低0.08千克/吨，平整液消耗同比降低0.116千克/吨，累计降低成本98万元。镀锌机组完善锌锅、气刀操作要点和锌锅辊加热工艺，提高锌层厚度控制能力，减少锌锭消耗，同比降低1.172千克/吨，累计降低成本1122万元。设备系统强化备件、材料、外委施工费用的动态管控，修理费同比降低2869万元，吨钢单耗同比降低13.03元。能源动力系统优化水系统和供暖运行方式，提高除盐水产水率，落实削峰填谷用电，累计降低成本1049万元。成品物流系统强化库存管理，确保产品合理码放、快速发运，努力提高产成品库周转率，为产线生产顺稳积极创造条件。

    2012年，冷轧公司累计提合理化建议217项，采纳154项，完成136项，共创经济效益891万元。

    坚持质量效益——

    应对生存挑战的基础

    应对生存挑战，质量效益是基础。冷轧公司通过进一步强化质量管理，产品质量逐步提高。DC03、DC04等4种牌号产品获得了冶金产品实物质量认定“金杯奖”荣誉证书，拓宽了名优产品范围，提升了企业和产品知名度。

    按照一贯制质量管理体系要求，冷轧公司修订完善了《钢铁产品质量异议管理办法》《质量职责与分工细则》《客户服务工作管理办法》等12项规章制度，明确了质检人员的职责、分工与流程；建立了每日质量例会制度，对当日产线情况进行分析，并制定了相应的管控措施，及时解决产线质量问题，推动质量管理工作良好运行。坚持以全面满足客户需求为目标，客户服务工作向技术支持与合作转变，重点解决了客户在产品使用、内部物流等方面的问题13项。

    冷轧公司加强运行维护能力建设，通过狠抓管理，设备、能源、信息化系统保障水平稳步提高。设备系统加强点检和检修管理，提高设备功能精度和设备整体驾驭能力，确保设备安全稳定运行。在历时20天的年修工作中，1762项检修项目全部优质完成，有效消除设备隐患，提高了设备功能精度，为生产高效稳定运行打下良好设备基础。为满足产线工艺需求，先后完成了直流励磁装置升级改造、连退1号开卷机磁力皮带改造等111个项目。月均设备故障停机时间同比降低18.97小时，降幅达26.56%。能源动力系统按照安全、稳定、经济、高效的原则，加强能源动力运行管理，确保能源介质安全稳定供给。信息化系统不断优化现有信息化平台，提升生产组织效率和专业管理水平。完成104项系统变更，其中，质量离线检查记录、原料质量自动判定、电子质保书等功能的实现，促进了业务管理水平的提升。罩退信息化系统实现与产线同步上线运行，保证了业务管理与产线调试的同步进行。

    进入2013年，“寒冬”依旧。按照“硬碰硬完成全年任务，实打实应对生存挑战”的总要求，冷轧公司认真贯彻落实党的十八大精神和总公司“两会”精神，坚持解放思想、转变观念、改进作风、真抓实干，以安全顺稳、严细生产组织为前提，以夯实基础、加强六个体系建设为中心，以优化产品结构、降本增效、开拓市场为保证，以潜心研发、提升产品档次和质量为手段，以凝心聚力，提高经济效益和职工幸福指数为目标，全面提高企业综合竞争力。提出要继续坚持“三个不动摇”，即坚持技术创新，走产品高端道路不动摇；坚持管理创新，走精细化管理道路不动摇；坚持以人为本，走职工与企业共同成长道路不动摇。

    “阳春布德泽，万物生光辉”。春既要来，寒，必抵不住春的涌动。（信息来源：首钢日报）